ТехСправочник
Четверг, 20.09.2018, 04:32
Меню справочника

Форма входа

Категории раздела
Рекомендации по выбору оборудования [9]
Припуски и режимы обработки деталей штампов и пресс-форм, выбор материалов [2]
Исходные заготовки и материалы [1]
Холодное выдавливание и слесарная обработка пресс-форм и штампов. [4]
Электрофизико-химическая обработка. [3]
Изготовление и ремонт штампов для листовой штамповки. [7]
Изготовление и ремонт штампов для холодной и горячей штамповки поковок. [6]
Изготовление и ремонт пресс-форм. [4]
Термическая обработка, гальваническое покрытие и наплавка штампов и пресс-форм. [3]

Поиск по справочнику

Наш опрос
Как Вы относитесь к науке?
Всего ответов: 436

Статистика

Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0

Главная » Файлы » Справочник по изготовлению штампов и преcc-форм

В разделе материалов: 38
Показано материалов: 1-10
Страницы: 1 2 3 4 »





НАПЛАВКА ДЕТАЛЕЙ ШТАМПОВ

Для повышения стойкости новых штампов и восстановления изношенных применяется упрочняющая наплавка. Марки и состав большинства электродов для упрочняющей наплавки установлены ГОСТ 10051—75. В их числе большая группа электродов, специально предназначенных для наплавки штампов. Кроме того, в настоящее время разработаны и применяются ряд марок электродов, еще не включенных в ГОСТ.
Электроды для наплавки штампов подразделяются на три группы в зависимости от легирования получаемого металла.
Электроды первой группы, к которым относятся, в частности, ЭН-60М, ОЗШ-1, ЭН-60, ЦИ-4, позволяют получать высшую износостойкость поверхности, сохраняющуюся до температуры 400° С, что особенно необходимо для штампов, нагревающихся в процессе штамповки до температуры, близкой к указанной.
Ко второй группе относятся высоколегированные электроды на основе хрома (У0НИ-13/НЖ, ЭШГ, ЦИ-5, Ш-1). Применение этих электродов позволяет получить наплавленный слой, самозакаливающийся при охлаждении на воздухе и сохраняющий мартенситную структуру при нагреве до 400...500^С.
Третью группу составляют электроды, легированные вольфрамом и молибденом. К ним относятся ОЗИ-3, ОЗШ-2, ЦИ-1М, КПИ-ЗХ2В8, К-53. Металл, полученный наплавкой электродами третьей группы, по составу близок к быстрорежущим сталям.
Термическая обработка, гальваническое покрытие и наплавка штампов и пресс-форм. | Просмотров: 4959 | Загрузок: 0 | Добавил: Саша | Дата: 27.06.2013 | Комментарии (0)

При опускании деталей пресс-форм в ванну с электролитом применяют специальные подвесные приспособления. Все токоведущие подвесные приспособления изготовляют из полосовой или прутковой меди или латуни. При хромировании матриц, имеющих углубления и отверстия, следует применять внутренние аноды. Необходимо, чтобы форма анода была подобна форме углубления или отверстия. Анод при монтаже на подвесное приспособление должен центрироваться относительно хромируемой поверхности.
Электролитическое хромирование (табл. 156) применяется и для формоизменяющих штампов холодной и горячей штамповки, детали которых интенсивно изнашиваются. Детали штампов, покрытые хромом, во время штамповки не должны подвергаться значительным деформациям.
ГАЛЬВАНИЧЕСКИЕ ПОКРЫТИЯ

Качество хромовых покрытий определяют путем нанесения на поверхность деталей раствора медного купороса. Если на поверхности, смоченной раствором медного купороса, в течение 3...5 мин не появляются признаки выделения меди, то такое покрытие считается коррозионноустойчивым. Толщину слоя хрома определяют магнитным толщиномером.
Недоброкачественные хромовые покрытия снимают в 50%-ном водном растворе соляной кислоты, но при этом ухудшается качество полированной поверхности металла. Для сохранения зеркальной поверхности слой хрома снимают в 20%-ном растворе щелочи, закрепляя детали на аноде.

156. Режимы электролитического хромирования и состав электролитов



Примечание. Второй электролит саморегулирующийся: поддерживается постоянство соотношения компонентов.

ТЕРМИЧЕСКАЯ И ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

Основные режимы термической и химико-термической обработки деталей штампов и пресс-форм приведены в табл. 145—154.
Отжиг— вид термообработки, которому, как правило, подвергаются кованые заготовки. Он применяется для снятия внутренних напряжений, улучшения обрабатываемости резанием, устранения структурной неоднородности стали перед последующей термической обработкой. Нормализация отличается от отжига только режимом охлаждения, причем детали штампов и пресс-форм при нормализации охлаждают на спокойном воздухе. Для увеличения глубины прокаливаемости детали из инструментальной углеродистой стали подвергают нормализации перед закалкой.
Изотермический отжиг применяется для рабочих деталей штампов, изготовленных из хромистой и высокоуглеродистой стали. Он способствует резкому повышению износостойкости режущих кромок и снижению их хрупкости. кроме того, при применении изотермического отжига сокращается продолжительность термической обработки, а также получается более однородная структура.

ТИПОВОЕ СОДЕРЖАНИЕ РЕМОНТА

Наиболее распространенными методами восстановления рабочих деталей всех видов пресс-форм является либо полирование, либо снятие хромового покрытия с последующим шлифованием, полированием, повторным хромированием и повторным полированием.
Глубокие местные дефекты (вмятины, сколы) на поверхности крупногабаритных пуансонов и матриц устраняют заваркой или наплавкой металла.
В некоторых случаях в месте повреждения растачивают отверстие и укрепляют в нем вставку, наружная часть которой соответствует форме восстанавливаемой поверхности.
Структура ремонтного цикла и трудоемкость ремонта пресс-форм определяются на основании данных, приведенных в главе VI...

Ориентировочные значения категорий ремонтной сложности пресс-форм приведены в табл. 144. Последовательность, периодичность и трудоемкость ремонта пресс-форм такие же, как и для штампов листовой штамповки, (см. стр. 127).
Изготовление и ремонт пресс-форм. | Просмотров: 1573 | Загрузок: 0 | Добавил: Саша | Дата: 27.06.2013 | Комментарии (0)

ОСОБЕННОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ФОРМООБРАЗУЮЩИХ ДЕТАЛЕЙ

Пресс-формы для выплавляемых моделей при небольших партиях деталей могут изготовляться из смеси пластмассы на основе эпоксидной смолы с металлическим наполнителем — алюминиевым порошком марки АП. Необходимо применять два вида смесей — облицовочную (50% смолы ЭД5 или ЭД6, 43% алюминиевого порошка, 2% дибутилфталата и 5% полиэтиленополиамида) и наполнительную (25% смолы ЭД5 или ЭД6, 69% алюминиевого порошка, 3,5% дибутилфталата и 2,5% полиэтиленополиамида). В облицовочной смеси используется порошок более «мелкой фракции, чем в наполнительной.
По чертежу модели с учетом усадки изготовляется мастер-модель. Принимается в расчет только усадка восковой композиции, так как усадкой смеси эпоксидной смолы с металлическим наполнителем можно пренебречь. Материалом для мастер-модели может служить любой металл, сплав, древесина.
Изготовление и ремонт пресс-форм. | Просмотров: 1320 | Загрузок: 0 | Добавил: Саша | Дата: 27.06.2013 | Комментарии (0)

ИЗГОТОВЛЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ФОРМООБРАЗУЮЩИХ ДЕТАЛЕЙ

Исполнительные размеры формообразующих деталей рассчитываются с учетом усадки прессуемого материала и припусков на износ.
Значение усадки материала колеблется в больших пределах: Для материалов на основе фенолформальдегидных смол — 0,1...1,0%, на основе карбамидных — 0,4...1,0%, для капронов 0,9...1,2%.
При изготовлении резьбовых знаков и колец пресс-форм в случае, когда длина резьбовой части достаточно велика, необходимо учитывать усадку материала (табл. 140). Обработку резьбы знаков следует выполнять с отклонениями не превышающими указанных в табл. 141.
На изготовление гладких формообразующих деталей пресс-форм в зависимости от допусков на размеры прессуемых деталей принимают допуски 5-7-ГО квалитетов (по СТ СЭВ 145—75).
Изготовление и ремонт пресс-форм. | Просмотров: 2648 | Загрузок: 0 | Добавил: Саша | Дата: 27.06.2013 | Комментарии (0)

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ ПРЕСС-ФОРМ

По технологическим признакам пресс-формы подразделяются на компрессионные, литьевые и для литья под давлением.
Компрессионные — пресс-формы с прямым воздействием на прессуемый, материал, загружаемый в формующую полость; предназначены для изготовления плоскостных монолитных изделий с односторонней арматурой, полых - равностенных, с отверстиями, отношение глубины которых к диаметру не превышает: для диаметров 2,5...6,0 мм — 2...4,2, для диаметров 6,0...18,0 мм — 4,2...6.

ТИПОВОЕ СОДЕРЖАНИЕ РЕМОНТА

138. Ориентировочные категории ремонтной сложности молотовых штампов



Ремонт можно выполнять на месте, не снимая штампа с молота или пресса. Его выполняют, когда поковки начинают «залипать» в штампе при значительных искажениях формы поковок. Наклепанные места на ручьях штампа обрабатывают абразивными кругами, установленными на переносных шлифовальных машинах.
Стенки и ребра выправляют тонким абразивным кругом на вулканитовой связке, а в тесных местах — маленькими фасонными абразивными головками и специально изогнутыми напильниками. Радиусы- закруглений подгоняют по радиусным шаблонам. Ленточку облойной канавки исправляют шлифованием абразивным кругом и наждачным полотном. При зачистке ручьев не следует снимать большой слой металла с тем, чтобы размеры поковки после ремонта не могли измениться больше; чем в пределах допусков.

ОСОБЕННОСТИ ЭЛЕКТРОФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ

Крупные рабочие детали штампов (массой 3...10 т) можно весьма эффективно обрабатывать на трех- и двухконтурных копировально-прошивочных станках. При этом трудоемкость изготовления фасонных полостей штампов в зависимости от сложности фигуры сокращается в 1,5—3 раза.
При обработке штампов объемной штамповки целесообразно применять многоконтурные схемы, обеспечивающие одновременную работу нескольких ЭИ. Обработка полостей штампов ведется с одной установки головки и стола, но на разных режимах (грубых, полумягких), с применением различных генераторов и ЭИ (предварительных, промежуточных и окончательных). Размеры ЭИ определяются с учетом межэлектродного зазора и припуска на окончательную обработку. Для предварительного ЭИ ориентировочно межэлектродный зазор принимают 0,1 мм, для промежуточного — 0,05 мм, для окончательного — 0,02...0,03 мм. Припуск на окончательную обработку рабочей полости оставляют 0,2...0,5 мм в зависимости от формы и размеров полости, припуск на доводку после электроимпульсной обработки рекомендуется 0,1...0,2 мм.

ОСОБЕННОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШТАМПОВ ДЛЯ КГШП И ГКМ

Вставки матриц штампов ГКМ изготовляют из кованных заготовок, которые разрезают, обрабатывают по плоскостям разъема и всю дальнейшую обработку обеих вставок ведут в сборе. После термообработки вставки пригоняются по гнездам блоков и их рабочая полость доводится окончательно.
Вставные матрицы и зажимы с большими габаритными размерами в процессе термообработки коробятся. Поэтому целесообразно производить вначале закалку и затем путем фрезерования и растачивания получать требуемую форму и размеры ручьев. Такая обработка возможна, так как вставные матрицы, зажимы и пуансоны имеют твердость НRС < 45. Обработка выполняется твердосплавным инструментом.


справочник оборудование сварка фото сварщик изготовление ремонт цветы растения штамп пресс-форма ГАЗ семейное свойства сборка слесарь схема электроды Характеристики инструмент металл технология Сталь процесс печь обработка Фотоальбом деталь электрод конструкция режим бисер пресс модель литье опока характеристика форма АЛЬБОМ Подшипник
Copyright MyCorp © 2018
Бесплатный хостинг uCoz