ТехСправочник
Понедельник, 22.01.2018, 16:58
Меню справочника

Форма входа

Категории раздела
Элементы химии и теории металлургических процессов [5]
Электрические дуговые печи для плавки стали. [6]
Общетехнические данные [8]
Огнеупорные теплоизоляционные связующие. Материалы и электроды. [8]
Огнеупорная футеровка. [5]
Шихтовые материалы. [4]
Технологический процесс выплавки стали. [8]
Расчет производительности печи. [2]
Техника безопасности и охрана труда сталевара. [4]

Поиск по справочнику

Наш опрос
Какая наука Вам интересна?
Всего ответов: 402

Статистика

Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0

Главная » Файлы » Справочник сталевара дуговой электропечи » Технологический процесс выплавки стали.

Основные положения технологии выплавки стали в кислых дуговых электропечах.
09.08.2013, 19:28





ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В КИСЛЫХ ДУГОВЫХ ЭЛЕКТРОПЕЧАХ

В этом разделе приведены данные по выплавке стали наиболее часто встречающихся марок 25Л, 35Л, 35ХНЛ и 70Л в кислых электрических печах полукремневосстановительным процессом.
Общие положения
Состояние печи должно обеспечить нормальное проведение плавки. После выпуска плавки подина и откосы тщательно очищаются от остатков шлака и металла. Дефекты подины и откосов на уровне поверхности шлака должны быть тщательно заделаны.
Железная руда применяется только в кусках и просушенной. Влажная или сырая руда предварительно прокаливается или тщательно просушивается. Наряду с железной рудой может применяться сухая марганцевая руда.
Песок, шамот и кокс применяются сухими; известь — свежеобожженной. Шамот и известь применяются в кусках до 30 мм, кокс для раскисления шлака — в виде порошка с величиной зерна до 1 мм.
Шихта
В качестве шихты употребляется углеродистый стальной лом, стружка и отходы фасонного стального литья.
Категорически запрещается использовать в качестве шихтовых материалов сильно окисленный или ржавый стальной лом, так как окислы железа разрушают футеровку, а водород из ржавчины переходит в металл. Содержание серы и фосфора в стальном ломе должно быть ниже содержания этих элементов в готовой стали.
При наличии в завалке стального скрапа и лома с повышенным содержанием кремния, в процессе завалки или плавления можно присаживать железную руду в количестве до 1% от веса завалки. При необходимости науглероживания стали в завалку присаживается кокс, электродный бой, антрацит, чугун.
Плавление
При расплавлении во избежание образования мостов необходимо при первой возможности начать сталкивать куски шихты под электроды, в случае образования мос¬та следует выключить ток, поднять электроды и в образовавшиеся колодцы забросить мелкую шихту, распла¬вить ее и затем повторять эту операцию до разрушения моста.
В процессе плавления на образующиеся озерки металла небольшими порциями (1—2 лопаты) присаживают железную руду и песок. В процессе плавления присадка ферромарганца не производится. В случае расплавления металла с содержанием марганца ниже 0,15% в начале чистого кипения допускается присадка ферромарганца в количестве до 2 кг/т стали.
Окисление
После полного расплавления шихты и хорошего перемешивания металла необходимо взять первую пробу на химический анализ и перейти на II ступень напряжения трансформатора.
Химический состав металла по расплавлении приведен в табл. 114.

Таблица 114
Химический состав стали в процентах



Если после расплавления содержание хрома окажется выше указанного, плавку нужно вести с обязательным окислением хрома (путем повышенной присадки руды) и последуюш^им удалением шлака из печи. Шлак нужно обновлять присадкой свежих порций шлакообразующих. Перед наводкой нового шлака снова берется проба метал¬ла для определения хрома.
Для создания активного и в то же время ровного кипения ванны железную руду следует присаживать частыми, но небольшими порциями (2—3 лопаты). Особо следует остерегаться присадки руды в недостаточно прогретую стальную ванну. Повторная присадка руды при вяло кипящей ванне вызовет после прогрева ванны бурное вскипание металла и выброс его из печи. В случае возникновения энергичного кипения необходимо снизить силу тока, подаваемого в печь, и поднять электроды.
После присадки последней порции руды ванна должна прокипеть («чистое кипение») не менее 5 мин. Содержание углерода к концу чистого кипения должно гарантировать попадание в анализ готовой стали данных, вносимых присадками ферромарганца и феррохрома.
Металл в это время должен быть хорошо нагрет и при сливе его тонкой струей хорошо сходить с ложки, не прилипая к ней.
После отбора пробы металла при поднятых электродах производится удаление окисленного шлака. При скачивании шлака для его сгущения требуется подавать в печь сухую горелую формовочную землю или сухой песок. Удаление шлака прекращается с появлением оголенных участков металла.
Раскисление и выпуск металла
После удаления окисленного шлака в печь подается первая шлаковая смесь, состоящая из сухой формовочной земли или сухого песка (в количестве 6 кг на 1 /п
4 кв стали) и дробленого или молотого шамота (в количестве стали). Вслед за этим в печь присаживается ферромарганец (из расчета 2 кг на 1 т стали) и включается ток. При выплавке стали 35Л ферромарганец можно не присаживать. Корректировку стали производить по результатам анализа второй пробы металла. Через 5—7 мин после присадки в печь первой смеси следует начать обработку шлака второй смесью, состоящей из дробленого или молотого шамота (из расчета 2,5 кг на 1 т стали) и молотого кокса (1,5 кг на I т стали).
В случае получения рослой пробы при выплавке сталей 25Л и 35Л в печь присаживается ферросилиций. Выдержка металла с ферросилицием должна быть не более 20 мин.
При получении рослой пробы при выплавке сталей 35ХНЛ и 70 ХЛ в печь присаживается феррохром, а за¬тем ферросилиций. Выдержка металла с феррохромом должна быть не более 15 мин.
Проба металла на усадку заливается в угольник, если требуется уточнить показания, — в шамотную трубку. Для определения степени нагрева кислой стали перед выпуском плавки нужно руководствоваться продолжи¬тельностью образования пленки металла в ложке, которая должна, в зависимости от развеса заливаемых деталей и расположения опок, составлять 25—38 сек (внутренний диаметр ложки 84 мм, глубина 42 мм, толщина стенок 8 мм).
В том случае если образовались густые шлаки, после получения рослой пробы перед выпуском можно дать на шлак свежеобожженную известь в мелких кусках.
О готовности плавки косвенно можно судить по цвету шлака: шлак перед выпуском плавки должен иметь плотный светло-зеленый или серовато-зеленый излом.
При выпуске металла в ковш первую порцию выпускать без шлака.
Перед выпуском металла на дно ковша дается ферромарганец И- алюминий. Алюминий дается из расчета на тонну стали:
0,8—0,9 кг при выплавке стали 25Л 0,7—0,8 кг » » » 35Л
0,6—0,7 кг т> » » 35ХНЛ
В случае неполного усвоения алюминия металлом дается дополнительно на штанге алюминий из расчета 0,2 кг на тонну стали.



Разливка стали
Таблица 117
Рекомендуемая температура стали в ковше перед разливкой



Таблица 118
Диаметры стопорных стаканчиков и скорость разливки стали



Измерение температур
Для измерения температур в сталеплавильном производстве используют термопары, оптические и радиационные пирометры (табл. 119—120).
Измерение температур термопарами. Температуру жидкой стали измеряют специально приспособленной термопарой типа ПП.
Термопара помещается в стальном кожухе. Горячий спай защищен наконечником из кварцевой трубки, запаянной и оттянутой на конце. Время, необходимое для отсчета температуры после погружения термопары, составляет в зависимости от температуры металла 10—15 сек. Характеристика термопары со временем меняется. Поэтому после определенного числа погружений горячий спай отрезается примерно на 8 мм, и проволоки снова свариваются. Такая смена горячего спая делается после 40 погружений в ванну печи и после 80 при измерении температуры в ковше.

Таблица 119
Характеристика термопары для измерения температуры жидкой стали
(ГОСТ 6616-61)



Таблица 120
Краткая характеристика милливольтметров теплового контроля, работающих в паре с термопарой ПП



При измерении температуры термопарами истинная температура несколько отличается от температуры, пока¬занной на приборе.
Найти истинную температуру можно по следующей формуле:
іист^іу^^ (22)
где ґисш — истинная температура в °С;
і УК —температура, показываемая прибором, в °С;
1 —температура свободного конца, при которой производилась градуировка в °С; її —фактическая температура свободного
конца в °С; К — коэффициент для термопар типа ПП у жидкой стали равен 0,53.
Пример. При измерении температуры стали в ковше термопарой типа ПП стрелка миливольтметра показывает 1550°С. Температура свободного конца термопары при градуировке была 20°С и стрелка выключенного прибора установлена на отметке, соответствующей 20°С. Фактическая температура свободного конца термопары равна 80°С. Определить истинную температуру металла. По формуле (22) находим
і ист = 1550 + 0,53(80-20) 1582,0°С.
Измерение температур оптическими пирометрами (пирометрами частичного излучения). Оптическими пиpoмeтрами измеряют температуру нагретых тел от 800 до 6000°С. Принцип измерения температур оптическими пирометрами основан на свойстве тел испускать видимые лучи при нагреве свыше 550°С.
Обычно температура, измеренная оптическим пирометром, ниже истиной, так как приборы градуируются по излучению абсолютно черного тела. Часто при измерении температуры оптическим пирометром поправку не вводят. В таких случаях обязательно оговариваются, что температура не истинная, а измеренная оптическим пирометром. В табл. 121 приведены погрешности пирометров при измерении температур в различных пределах.

Таблица 121
Погрешности оптических пирометров ОППИР-ОІ7 при измерении температуры
(ГОСТ 8335-59)



Примечание. Оптические пирометры старых выпусков ОППИР-45, ОППИР-09 и т. д. основаны на том же принципе действия, что и пирометр ОППИР-17.
Истинную температуру можно найти, пользуясь графиком, показанным на фиг. 20.

Измеренную температуру (показания пирометра) находят на оси абсцисс, а поправкой является ордината кривой, которая соответствует данному значению степени черноты. Эту поправку необходимо прибавить к измеренной температуре.
Пример. Определить истинную температуру шамотной футеровки ковша, если измеренная температура равна 850° С.
По табл. 16 для шамота s = 0,8, по диаграмме (фиг. 20) величиї а поправки составляет 13° С. Тогда



Фиг. 20. Кривые поправок на неполноту излучения.
Категория: Технологический процесс выплавки стали. | Добавил: Саша | Теги: плавка, печь, процесс, металл, сталевар, справочник, Сталь
Просмотров: 2658 | Загрузок: 0 | Комментарии: 1 | Рейтинг: 0.0/0
Всего комментариев: 1
0
1  
Здравствуйте, Александр, большая к Вам просьба поправить или разъяснить данные о количествах и размерностях вводимых добавок для образования шлаков вот сдесь: "После удаления окисленного шлака в печь подается первая шлаковая смесь, состоящая из сухой формовочной земли или сухого песка (в количестве 6 кг на 1 /п 4 кв стали) и дробленого или молотого шамота (в количестве стали)."

Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]
справочник оборудование сварка фото сварщик изготовление ремонт цветы растения штамп пресс-форма ГАЗ семейное свойства сборка слесарь схема электроды Характеристики инструмент металл технология Сталь процесс печь обработка Фотоальбом деталь электрод конструкция режим бисер пресс модель литье опока характеристика форма АЛЬБОМ Подшипник
Copyright MyCorp © 2018
Бесплатный хостинг uCoz