Подшипники качения — конструкция и схема установки, приспособления.

ПОДШИПНИКИ КАЧЕНИЯ

Применение подшипников качения позволяет изготовить машины по более высокому классу точности, повысить их-долговечность и надежность работы. Применение подшипников качения снижает расходы по эксплуатации оборудования.
Работоспособность сборочной единицы, в которую входят подшипники качения, зависит от того, как правильно установлены подшипники, т.е. как обеспечена точность расстояний от оси вращения вала до базы, от торца вала до базы; находится ли радиальное и торцовое биение в допустимых пределах.
При сборке особое внимание следует обращать на то, чтобы внутренние и наружные обоймы подшипников не были деформированы. Посадочные места на валу и в корпусе подшипника должны иметь установленную техническими требованиями форму и шероховатость, на Них не должно быть заусениц, забоин, царапин, задиров.
Перед сборкой необходима проверка комплектовочной маркировки всех частей разъемного подшипника. Если требуется подбор однотипных подшипников. То его следует производить по паспортам или с проверкой размеров. Смазочные каналы, подводящие смазку к подшипнику, должны быть тщательно очищены И продуты сжатым воздухом.
Учитывая эти требования, подготовка к сборке ведется следующим образом. Подшипники распаковывают уже непосредственно перед сборкой, промывают в 6%-ном растворе легкого минерального масла, в бензине или в одном минеральном масле, нагретом да температуры свыше 100 °С, а также в горячих (75—85 °С) антикоррозионных водных растворах, после чего производят визуальный контроль. Подшипники с царапинами и коррозионными пятнами выбраковываются. Контролируют маркировку, легкость вращения, уровень шума и по-грешности изготовления: размеры, радиальное и осевое биение, радиальный зазор, осевой зазор.
Промытые подшипники помещают в ванну с техническим вазелином при температуре 55—60 °С или пушечной смазкой при 60—70 °С.
После 15—20 мин прогрева подшипник напрессовывают на вал, а затем запрессовывают в корпус.
Полноту прилегания к посадочным местам в разъемах корпуса проверяют с помощью калибра и краски (отпечатки краски должны составлять не. менее 75 % общей посадочной площади). Плотность прилегания в разъемных корпусах плоскостей разъема при затянутых до отказа болтах регламентируется следующими значениями:
допустимые местные зазоры между плоскостями должны превышать 0,03 мм; в больших корпусах и в сборочных единицах менее ответственного назначения — 0,05 мм.
Установка подшипников качения на вал и в корпус производится следующим образом. Сначала подшипники запрессовывают (механическая, тепловая или гидропрессовая сборка), затем производят контроль качества сборки.
Посадка на валы, в гнезда корпусов деталей может быть выполнена при помощи ручных, гидравлических или пневматических прессов с подогревом в горячем масле (80—90 °С) или с охлаждением твердой углекислотой с сухим льдом (—75—80 °С). Подшипники на валу крепятся как за счет натяга, так и с помощью разрезного пружинного кольца или втулки, прижимаемой гайкой, а также посредством резьбовых элементов.

Рис. 47. Приспособление для запрессовки подшипников качения при автоматической (а) и ручной (б) сборке.

Для напрессовки подшипника на вал могут быть использованы также различные ручные приспособления — монтажные стаканы и оправки. Например, оправка в виде отрезка стальной трубы (рис. 47, а), внутренний диаметр которой должен быть немного больше диаметра вала, а толщина — немного меньше толщины внутреннего кольца подшипника. Удары молотком наносятся по трубе через стержень 2.
Для автоматической сборки можно, воспользоваться оправкой, показанной на рис. 47, б. Из загрузочного лотка запрессованная деталь попадает на центрирующий конец насадки 2, которая благодаря пружине 3 прижата коническим гнездом к головке оси 1, закрепленной в штоке .пресса. Первоначальный зазор между сферическими поверхностями насадки и плавающей пяты 4 при запрессовке ликвидируется и насадки занимают угловое положение, которое обеспечивает точное направление подшипника при запрессовке.
Если на конце вала имеется резьба, то на ней можно крепить приспособления для запрессовывания. Наиболее простым и удобным из них является гидравлическая гайка (рис.;48), которая состоит из корпуса 1 и поршня 2. Масло подается к поршню от насосной установки или пневматического усилителя, В результате создаются большие силы напрессовки.
при тепловой сборке температура нагрева подшипников выбирается в пределах 60—100 °С. Целесообразно производить нагрев в электрической ванне с точным контролем температуры масла. Нагретый подшипник после установки на вал доводят до места небольшим осевым усилием. При этом сторона подшипника с заводским клеймом должна быть снаружи. Наносить удары непосредственно по подшипнику нельзя, осевые силы можно прикладывать только к пальцу, сопрягаемому с базовой деталью. Если подшипник одновременно монтируется на вал и корпус, то усилие передается на торцы обеих колец. В случае, если вал имеет небольшую длину и малую массу, подшипник напрессовывают, прикладывая небольшие усилия к валу.

Рис. 48. Гидравлическая гайка.

Чтобы не повредить торец, его запрессовывают с использованием специальной накладки.
При установке наружных колец подшипников в крупные неразъемные корпуса подшипники охлаждаются. Для этого используют сухой лед. Сборка производится при помощи специальных оправок и приспособлений для запрессовки. Возможность появления брака из-за перекосов в этом случае мала. К подшипникам с внешним диаметром 80—130 мм при запрессовке прикладывают силу 400—450 Н, но даже при незначительном перекосе сила возрастает в несколько раз.
При установке вала в двух радиальных шарикоподшипниках один из них закрепляют неподвижно на валу и в корпусе, другой только на валу, так как вал во время работы нагревается и его длина возрастает. При этом подшипник незначительно перемещается в корпусе.
Установку игольчатых подшипников 4 па валу 5 (рис. 49, а) осуществляют с помощью оправки 3 после предварительного запрессования наружного кольца 2 в сопрягаемую деталь Диаметр оправки должен быть на 0,1—0,2 мм меньше диаметра основного вала. Необходимо в отверстие наружного кольца ввести тонкий слой пластичной смазки, чтобы иглы не выпадали в процессе сборки. Если валики снабжены канавками для размещения игл, то при сборке опор на поверхность канавок наносят густой слой смазки. Валик 2 (рис. 49, б) устанавливают в монтажное, полукольцо 1, а игольчатые ролики последовательно вводят в образовавшуюся щель, проворачивая валик.Охватывающую деталь насаживают на валик после установки комплекта игл, при этом смещают монтажное полукольцо. Пресс, пуансон 2 которого снабжен фиксирующим упором 3 (рис. 49, в), служит для запрессовки игольчатых подшипников со штампованным наружным кольцом 1.

Рис. 49. Схема установки игольчатых подшипников.

После установки подшипников проверяется плотность прилегания подшипниковых колец к торцам соприкасающихся деталей (с помощью щупа). Для выяснения эксплуатационных качеств необходимо проверить радиальный и осевой зазоры. При малых и больших зазорах подшипники быстро изнашиваются. Регулирование зазоров в подшипниках является ответственной сборочной операцией. При сборке соединений с упорными и коническими роликовыми подшипниками осевой зазор регулируется прокладками, регулировочным болтом или гайкой. При регулировании прокладками (рис. 50) крышку 1 подшипника устанавливают первоначально без прокладок и зажимают до тех пор, пока вал не начнет туго проворачиваться из-за поджатия наружного кольца буртиком крышки.
При таком положении крышки в подшипнике зазора нет. Измерив расстояние с между крышкой и корпусом, определяют требуемую толщину прокладки.
При регулировании болтом или гайкой их также затягивают до тугого проворачивания вала, а потом по величине шага резьбы определяют требуемый зазор.
При сборке подшипниковых опор для повышения их жесткости и уменьшения торцового и радиального биений создается предварительный натяг, что достигается путем принудительного смещения постоянной осевой нагрузки одного из колец подшипника. В результате ликвидируется осевой зазор и возникает предварительная упругая деформация в местах контакта рабочих поверхностей колец.

рис. 50. Схема стопорения подшипников: 1 — крышка; 2 —прокладка.

Предварительный натяг создается с помощью прокладок, спиральных и тарельчатых пружин, упругих распорных втулок. Для создания силы, равной заданному натягу, существуют различные приборы. Наиболее простыми являются фиксированные грузы.
После сборки подшипники смазывают, устанавливают уплотнения, закрывают корпуса, устанавливают торцовые крышки, затягивают эти крышки болтами, проверяют всю собранную единицу на нагрев и бесшумность в работе.

Add a Comment

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *