Пригоночные работы — притиры, шабрение и шаберы.

ПРИГОНОЧНЫЕ РАБОТЫ

Пригоночные работы применяются в единичном и мелкосерийном производстве для устранения погрешностей механической обработки деталей. Пригоняемая деталь подвергается опиливанию, зачистке, притирке, шабрению и другим операциям.
Опиливание широко применяется перед сборкой при необходимости. обработки деталей по контуру, плоскости, пазам и выступам, снятия неровностей, шероховатостей, заусенцев, а также припуска на компенсаторах под необходимый технологический размер; При снятии слоя металла толщиной свыше 0,2 мм опиливание считается грубым; 0,1 мм—тонким. Опиливание производится либо вручную, либо на универсальных опиловочно-шлифовальных станках, электрических и пневматических машинах с гибким валом, приводящих в движение специальные напильники или абразивные головки. Наряду с этим широкое распространение получили пневматические и электрические машинки, абразивный круг в которых устанавливается Непосредственно на вал двигателя.
Зачистка деталей. Обычно производится зачистка заусенцев, оставшихся после механической обработки, или забоин, появившихся на детали в результате транспортирования по технологическому циклу. Зачистка вручную, особенно в деталях сложной формы, имеющих лезвие щели, мелкие, глухие отверстия и другие труднодоступные места, весьма трудоемкая операция. Она производится напильниками, надфилями или мелкозернистыми абразивными брусками:. Заусенцы отверстиях до 40 мм удаляются с помощью зенковок, а в отверстиях с большими диаметрами — шабером или полукруглым напильником. Зачистку можно выполнять с помощью сверлильных машин или установок с гибким валом, используя в качестве инструмента круглые напильники или абразивные круги. Для механизации процесса используются также шлифовальные машинки, различные приспособления. Для снятия заусенцев с деталей, изготовленных из листового материала путём резки на ножницах или штамповки, применяется ручное приспособление, показанное на рис. 11. Режущим инструментом пи этом приспособлении являются ножи 1 -укрепленные в рукоятке 3 с помощью заклёпки 2.

Рис. 11. Ручное приспособление для снятия заусенцев:
1 — ножи ;2 — заклепка; 3 — рукоятка.

При проведении роликами по кромке листа производится снятие заусенцев.
Зачистка шпоночных пазов, снятие заусенцев на торцах деталей и в отверстиях производятся с Помощью приспособления, схема котоого показана на рис. 12. В этом приспособлении на одном шпинделе, Получающем вращение от стационарного электродвигателя 3, устанавливаются абразивные круги 1, 2 п 4. Абразивный круг 2 предназначен для зачистки заусенцев в канавках и торцах деталей, а круги а 4 — для зачистки заусенцев и забоин внутри деталей. Для снятия заусенцев во внутренних полостях и затупления кромок. Можно применять метод химического травления, основанный на интенсивном воздействии химически активного раствора на острые кромки металла. Травление производится в ваннах с растворами кислот. Перед травлением детали тщательно обезжириваются в горячей, К-а затем в холодной проточной воде. Процесс травления происходит ; при погружении деталей в раствор на 3—5 с до полного удаления заусенцев. После травления необходима обязательная нейтрализация кислоты и промывка, деталей в воде.
Для снятия заусенцев и Окалины с деталей сложной конфигурации целесообразно применять гидрополирование. При этом струя рабочей абразивной жидкости подается под давлением 0,4—0,6 МПа ‘ со скоростью 50—70 м/с на обрабатываемую деталь, помещенную
закрытой камере. Абразивные зерна, попадая ра Поверхность детали с большой скоростью, срезают микронеровности. Обычно для тонкого гидрополирования в качестве абразива применяются гранулы окиси алюминия с размером зерна 2,5 мкм, а для снятия больших заусенцев — до 24 мкм. Перед обработкой с .деталей промывкой, удаляются масла, кислоты и другие загрязнители. После гидрополирования в целях предохранения от коррозии детали обязательно очищаются от зерен абразива.
Притирка деталей. Технологическая операция притирки деталей при сборке выполняется в тех случаях, когда необходимо получить точные размеры деталей, обеспечить плотное прилегание Сопрягаемых поверхностей и герметичных соединений. Применяют два способа притирки — двух деталей друг с другом или каждой из них по третьей, называемой притиром. Материал притира выбирается обязательно более мягким, чем материал притираемых деталей. После окончания операции детали подаются на сборку в спаренном виде.

Рис. 13. Схемы способов притирки плоскостей (а — в), валика (г), отверстий (5, е): д—деталь: притир.

На деталях, которые будут подвергнуты притирке, предусматриваются припуски в пределах 0,03—0,05 мм. Операция обеспечивает Точность размеров до 0,1 мм.
Сущность технологического процесса притирки состоит в доведении обрабатываемой поверхности с помощью абразивных зерен, находящихся между деталью и притиром. При относительном движении притира и детали происходит вращение зерен абразива и одновременное внедрение их в контактируемые поверхности. Микронеровности на детали срезаются, при этом одновременно происходит окисление и наклеп поверхности.
Схемы возможных способов притирки показаны на рис. 13. Давление при притирке должно составлять 0,1—0,15 МПа, дальнейшее его увеличение приводит к появлению задиров на притираемой поверхности.
Чем выше скорость притирки, тем интенсивнее протекает процесс, однако при скоростях выше 35 м/мин возрастает температура нагрева деталей и увеличивается шероховатость их поверхностей.
Для притирки используются следующие притирочные материалы: корундовый, карбокорундовый, алмазный и наждачный порошки, карбиды кремния и бора, электрокорунд, окиси железа, хрома, алюминия. Абразивные порошки подразделяются на сверхтвердые, твердые и мягкие, зернистость абразивов регламентируется: для сверхтвердых алмазных зерен — ГОСТ 9206—80 Е, для твердых и мягких абразивных зерен — ГОСТ 3647—80. При увеличении величины зерен интенсивность съема металла увеличивается, но при этом ухудшается качество поверхности.
При притирке деталей абразивный порошок смешивается с машинным маслом, олеиновой кислотой, керосином, бензином, скипидаром, техническим салом и другими смазывающими жидкостями. Часто притираются такие смеси, как олеиновая кислота с керосином.Для притира стальных деталей обычно используется машинное масло или сало, для чугунных деталей — керосин. В качестве притиров используются плиты, бруски, конусы, втулки, Притирочные плиты изготовляются из чугуна, стали и стекла, обычно используется чугун с перлитно-ферритной структурой. Чугунные плиты применяются для притирки стальных деталей, стальные (марки У10)—для чугунных, стеклянные — для деталей из чугунных сплавов. Для предварительной притирки можно применять . Притиры с поверхностью, имеющей канавки, нарезанные через 10 — мм в двух направлениях.
Для механизации процесса притирки используются электрические или пневматические ручные машины или специальные станки. Во всех случаях притирам и притираемым деталям сообщаются такие движения, чтобы их следы не накладывались друг на друга. Так, плоские поверхности притираются при вращающемся притире 1 (рис. 14, а) 6% -маятниковом движении детали 2 или при неподвижном притире (рис. 14, б) и сложном движении (вращательном с радиальным смещением) притираемых деталей. При притирке цилиндрических и конических валов с отверстиями притиру J (рис. 14, в) сообщается вращательное движение с подъемом и опусканием. Притираемая втулка при этом должна быть самоустанавливающейся.
Притирка подвижных конусных соединений проводится без применения притира, а одной из деталей сообщается возвратно-поступательное движение (рис. 14, г) с периодическим подъемом.
В целях механизации процесса притирки используется также модернизированное универсальное металлорежущее оборудование с оснащением его сменными головками.
Наружные цилиндрические поверхности притирают обычно с использованием токарных станков. При этом деталь, закрепленная на шпинделе станка, получает вращательное движение, а притир в виде разрезной втулки — передвигают вручную возвратно-поступательно вдоль детали с одновременным поперечным поджатием.
Для притирки поверхностей средних размеров (высота до 200 мм, Диаметр до 150 мм) используются обычно специальные головки, устанавливаемые на вертикально-сверлильных станках типа 2А125. V Головка закрепляется в гильзе шпинделя станка (рис. 15), а обрабатываемая деталь 4 устанавливается в приспособлении или закрепляется на столе станка. Вращательное движение, получаемое через коническую пару 1, преобразуется с помощью зубчатых секторов 2, рас-положенных на одном валу, в возвратно-вращательное движение притира 3. Периодический подъем притира над притираемой деталью 4 осуществляется с помощью пружины 5 и пары прижимных кулачков 6.
Такое сложное движение притира обеспечивает неповторяемость следа на притираемой поверхности и, как результат, высокое.
качество Притирки при увеличении производительности в 4- 5 раз.
Необходимая сила прижима притира к обрабатываемой поверхности обеспечивается с помощью — поджимающей пружины 5. Рекомендуемый режим работы головки: частота вращения шпинделя — 97 мин, что соответствует 48,5 двойных поворотов притира в ми¬нуту.

Рис. 14. Механизация способов притирки:
а — притирка плоских поверхностей при вращающемся притире;
б — притирка плоских поверхностей при неподвижном притире;
в —притирка конических и цилиндрических сопряжений с притиром;
г— притирка цилиндрических и конических сопряжений без притира;

1 — притир; 2, 3 — притираемые детали; 4—кулиса; 5 — кулачок,

Головки такой же конструкции могут устанавливаться на радиально-сверлйльных и карусельных станках при обработке крупных деталей диаметром до 250 мм и высотой до 600 мм.
Качество притирки проверяется с Помощью краски. Если качество притирки хорошее, то краска равномерно распределяется мелкими пятнами по всей поверхности притирки.
Шабрение поверхностей применяется для уменьшения погрешностей обработки поверхностей сопряженных деталей, повышения равномерности их взаимного прилегания, увеличения плотности и герметичности соединения, улучшения внешнего вида (декоративное шабрение). Шабрению подлежат те детали, конструктивные формы которых не позволяют получить необходимую точность на станках (рис. 16).
Технологический процесс шабрення состоит в снятии шаберами тонких (0,005 мм) слоев металла для получения ровной поверхности детали после предварительной механической обработки. При шабрении металл постепенно срезается с участков, соприкоснувшихся (при пробе на краску) с поверхностью, к которой пригоняется данная деталь. При постепенном пришабривании эти участки становятся все мельче, пока не получится сетка, т. е. достаточное число пятен соприкосновения.

В результате шабрения обеспечивается достаточно высокая точ- »ность обработки: плоскосность и прямолинейность до 0,002 мм/и, или до 30 пятен на площади 25 X 25 мм при проверке на краску, шеро-ховатость поверхности = 0,04…0,08-мкм. Припуски на шабренйе зависят от размеров пришабриваемых поверхностей (табл. 7 и 8).

7. Припуски на шабрение плоских поверхностей, мм

Щабрение ручными шабрами производится двумя способами , или движением шабера на себя или от себя. Шабрить поверхность целесообразно под углом к рискам и следам, оставшимся от предыдущей обработки. Наиболее распространен шахматный способ шабрения, при котором шабер движется под углом 30—45 ° к образующей поверхности. На следующем проходе шабера угол изменяется, но движение направлено в другую сторону.
При больших неравномерных припусках шабрение производится по «маякам»; т. е. предварительно шабрятся небольшие участки в разных местах, определяющих положение всей поверхности, а в дальнейшем шабрение ведется с ориентацией на эти места («маяки»).
Качество шабрения плоских поверхностей проверяется с помощью точных поверочных плит, по которым определяется число пятен, приходящихся на квадрат 25 X 25 мм. Пятна должны располагаться равномерно по всей обрабатываемой поверхности, при этом разность числа пятен на разных квадратах не должна быть более трех.
ч Согласно нормам точности при шабрении, необходимое количество пятен в квадрате зависит от конструктивных требований к изделию. Так, для направляющих скольжения тяжелых машин количество пятен в квадрате должно быть не менее 5—6; для плотных стыков — 6—10; для направляющих скольжения станков средних размеров — 10—18; для контрольных и шабровочных плитй линеек, направляющих скольжения в прецизионных станках — не менее 22,
При наличии на квадрате более 22 пятен шабрение считается тонким, при 10—14 — точным, 6—10 — чистым, а 5—6 — грубым.
Результаты шабрения определяются .обычно по краске или «на блеск». При проверке шабрения по краске применяются берлинская лазурь, ламповая сажа, синька и другие краски, разведенные машин¬ным маслом. Краска должна быть жидкой, но не расплываться по контрольной плите.
Шабрение производится либо всухую (чугун), либо с применением эмульсии (сталь и другие металлы).
При ручной шабровке используются плоские, канавочные, трехгранные, полукруглые, насадочные,шаберы. Изготавливаются они из
сталей У42А, Р18, ШХ15, затачиваются на. станках корундовым кругом зернистостью не более 25 и твердостью СМ1 и СМ2. Шаберы с пластинками из твердого сплава затачиваются кругами из карбида кремния или алмазными кругами. Для механизации шабрения применяются различные конструкции механизированных шаберов с электрическим и механическим приводом.

Add a Comment

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *